Докт.-инж. К. Кноп, руководитель отдела технологии и разработок, Ferrostaal AG, Эссен

Применение газов с высоким содержанием водорода (например, природного или коксового) в качестве восстановителя при производстве губчатого железа и его дальнейшей переработке на сталь в дуговых печах открывает возможности снижения выбросов СO₂ на 1 т выплавленной стали до значений более низких, чем при традиционном маршруте выплавки стали по маршруту доменная печь — кислородный конвертер. При традиционном маршруте несмотря на оптимально приспособленные условия процесса (расход менее 300 кг кокса на 1 т передельного чугуна) выбросы составляют около 1600 кг СO₂ на 1 т выплавленной стали, тогда как маршрут с прямым восстановлением на природном газе и с дуговой печью в зависимости от условий процесса дает снижение выбросов на 29—39 %, т. е. примерно до 1135—962 кг СO₂ на 1 т стали. Применение водорода, полученного из коксового газа, приводит к показателю около 780 кг СO₂ на 1 т выплавленной стали. Так как коксовый газ имеется в распоряжении только на металлургических заводах с полным циклом (с доменной печью и коксовой батареей), включение модуля прямого восстановления в схему существующего металлургического завода с коксовой батареей при прямом использовании (частично очищенного) коксового газа без отделения водорода дает промежуточный результат (1230 кг СO₂ на 1 т жидкой стали) при условии, что губчатое железо будет переплавляться в дуговой печи. Получение водорода из угля или тяжелого мазута для последующего применения в качестве восстановителя при производстве губчатого железа дает только небольшое уменьшение удельных выбросов СO₂ для разгрузки окружающей среды.

1. N. N.: Solare Wasserstoffenergiewirtschaft: Gutachten und wissenschaftliche Beiträge, Ad-hoc-Ausschuss beim Bundesminister für Forschung und Technologie, 1988.
2. Diemer, P. E.: priv. Mitteilung, ThyssenKrupp EnCoke GmbH, Bochum, 2001.
3. Schmöle, P.: priv. Mitteilung, ThyssenKrupp Stahl AG, Duisburg, 2001.