Больше года назад, 30 ноября 2011 г., в ОАО «Русполимет» произошло поистине знаменательное событие. Состоялся торжественный запуск нового сталеплавильного комплекса, строительство которого заняло чуть более года на площадях участка выплавки слитков ЭМП в рамках реализации инвестиционного проекта «Модернизация электрометаллургического производства». Этому грандиозному событию в истории нашего завода предшествовала большая работа – от принятия решения и подписания контрактов с итальянской фирмой «Danieli» о поставке оборудования до проведения подготовки площадей под размещение комплекса, монтажных работ и, наконец, запуска в эксплуатацию сталеплавильного комплекса. Большой вклад в его строительство внесли многие люди: это специалисты подрядных организаций, шеф-монтажники, специалисты служб ОАО «Русполимет». Прошел год с момента запуска в промышленную эксплуатацию нового сталеплавильного комплекса. Многое за это время удалось сделать, многого достичь. Сегодня о результатах работы нового подразделения ОАО «Русполимет» и его коллективе рассказывает главный металлург-начальник электрометаллургического производства, Почетный металлург И. И. Стулов.

- Игорь Иванович, оцените работу нового производства за год. Каких результатов удалось достичь?

- За прошедший год коллективу ЭМП, работающему на дуговых печах, удалось освоить работу на сложном оборудовании. Мало того, освоение проходило параллельно с монтажными и пусконаладочными работами. Одновременно разрабатывалась и отрабатывалась технология производства стали. Это было очень не просто!

К настоящему времени мы решили очень много сложных вопросов: стали понимать, как производить слитки из коррозионностойких марок стали, как эксплуатировать ковши с шиберными затворами. Научились получать нужный химический состав при производстве жаропрочных сплавов. Узнали проблемы, которые предстоит решить при производстве электродов для ВДП из жаропрочных сплавов.

Некоторые вопросы эксплуатации оборудования и состояния технологии еще требуют дополнительной доработки, но это уже не так страшно для нас, так как уже наработан некоторый опыт. Сегодня коллектив ЭМП твердо стоит на ногах.

Главное, что необходимо сейчас – это постоянная загрузка оборудования с тем, чтобы не утратить приобретенный настрой в работе.

- Удалось ли использовать все потенциальные возможности оборудования? Расскажите о дальнейших шагах в этом направлении.

- Возможности оборудования позволяют производить весь существующий перечень марок стали как отечественных, так и зарубежных стандартов.

Предстоит еще освоить отдельные агрегаты и элементы основного оборудования, которые позволят снизить существующие издержки производства. В следующем году наряду с освоением новой продукции будем заниматься совершенствованием произ-водства: дорабатывать конструкцию орошения электродов и трайб-аппаратов. Необходимо изменить технологию доведения химического состава стали после процессов вакуумирования металла. И самая серьезная задача, стоящая перед коллективом ЭМП на следующий год, – это доработка конструкции механизма подачи сыпучих материалов в ковш. В настоящий момент материалы в ковш подаются вручную, тем самым остается невостребованной в полной мере система автоматизированного контроля.

Необходимо добиться работоспособности весового устройства на сталеразливочной машине. Это для нас важно! С вводом в эксплуатацию этих агрегатов учет шихтовых материалов будет прозрачным и более объективным.

В наступающем году будем искать технические решения по снижению количества разливок металла с прожиганием кислородом ковшевого стаканчика. На сегодняшний день это, пожалуй, самая трудноразрешимая проблема. Мы, наверное, одни из всего мира, кто осуществляет шиберную разливку из ковшей садкой в 6 т, поэтому решения по данной теме даются нам с большим трудом.

Надеемся, что в новом году будет принято решение о приобретении слиткообдирочного станка. При его покупке количество брака при переделе слитков из-за поверхностных дефектов снизится.

- Каковы планы на перспективу.

- В перспективе – подготовка решения о модернизации дуговой сталеплавильной печи ДСП-3А. Очень хочется сделать ее емкость объемом в 6 т, что позволит использовать на обеих сталеплавильных печах однотипные ковши и снизить известные сейчас нам проблемы с переплавом отходов коррозионностойких марок стали. Надеемся, что таким образом удастся повысить и общую производительность участка.

- Как Вы оцениваете работу коллектива участка по выпуску стальных слитков?

- Я бы не стал выделять отдельно коллективы людей, обслуживающие печи ДСП-3А и ДСП-6. У нас сейчас все сплавы и некоторые сложнолегированные стали выплавляются на печи ДСП-3А с последующим доведением на агрегатах ковшевой металлургии, относящихся к комплексу ДСП-6. Поэтому коллектив бывшего сталелитейного цеха – единое целое. Сейчас нет разделения сталеваров по принадлежности к агрегатам. Сталевары ДСП-3А и ДСП-6 имеют одинаковые оклады и все вместе делают одно общее дело. Квалификация сталеваров, работающих на печах ДСП-3А и ДСП-6, равноценна, да и сталеразливочная канава у всех нас одна, и работники участка обеспечения производства готовят лом одинаково для обеих печей.

Прошел ровно год с того момента, как заработал новый сталеплавильный комплекс. Это праздник для работников бывших сталелитейного и мартеновского цехов. Коллектив стальцеха принимал участие в строительстве, монтажных и пусконаладочных работах оборудования. К началу пусконаладочных работ в дружную семью сталеваров сталелитейного цеха влились и мартеновцы, которые также вносят свой трудовой вклад в общее дело производства стали.

По материалам ОАО «Русполимет»