ООО «УГМК-Холдинг», Верхняя Пышма, Россия1, ОАО «Челябинский цинковый завод», Челябинск, Россия2:
А. М. Паньшин, технический директор1, ген. директор (2009–2012)2
ОАО «Челябинский цинковый завод», Челябинск, Россия:
Ю. В. Решетников, заместитель технического директора — начальник производственного отдела
Д. А. Ивакин, начальник технологического бюро инженерного центра, эл. адрес: dai@zinc.ru
В. В. Гераскин, ведущий инженер-технолог инженерного центра
В ОАО «Челябинский цинковый завод» разработана технология переработки цинк-, свинец-, оловосодержащих пылей медного производства, включающая:
– пирометаллургическую стадию — прокалку с добавлением к продукту сульфидизатора, флюса и восстановителя, на которой из продукта удаляется свинец с переходом в обогащенные возгоны, цинк и олово остаются в огарке;
– гидрометаллургическую стадию — высокотемпературное выщелачивание огарка, на которой в раствор извлекаются цинк, железо, медь и др. с получением концентрирующего олово твердого остатка.
Рассмотрена гидрометаллургическая стадия получения оловосодержащего концентрата из огарка с низким содержанием свинца (менее 1 %). Показано низкое извлечение цинка в раствор и отсутствие селективного разделения олова и свинца при кислом сернокислотном выщелачивании пыли без использования пирометаллургической стадии. Для полученного огарка исследованы выщелачивание в три стадии (аналогично существующей в ОАО «Челябинский цинковый завод» технологии гидрометаллургической переработки вельц-оксида) и одностадийное высокотемпературное выщелачивание. Трехстадийное выщелачивание продукта малоэффективно, так как требует много аппаратуры и не обеспечивает необходимого концентрирования олова в твердом осадке. В процессе высокотемпературного выщелачивания продукта отработанным цинковым электролитом с добавлением серной кислоты (T = 80–90 °C, концентрация H2SO4 160–170 г/дм3) в раствор переходит 98 % содержащегося в огарке цинка, более 95 % меди и железа. Полученный раствор пригоден для использования в технологическом цикле цинкового завода. Твердый остаток содержит 14–21 % олова, что позволяет его использовать на оловянных предприятиях.
1. Козлов П. А. Освоение процессов рециклинга техногенных отходов цветной металлургии // Цветная металлургия. 2014. № 2. С. 45–52.
2. Паньшин А. М., Шакирзянов Р. М., Затонский А. В., Козлов П. А., Ивакин Д. А. Переработка пылей рукавных фильтров, образующихся при производстве вторичной меди, содержащих цинк, свинец и олово // Тр. конгресса с международным участием и элементами школы молодых ученых «Фундаментальные исследования и прикладные разработки процессов переработки и утилизации техногенных образований». — Екатеринбург : УрО РАН, 2014. — 522 с.
3. Сыроешкин М. Е., Юмакаев Ш. И. Переработка вельц-окислов, шлаковозгонов и свинцовых пылей на свинцово-цинковых заводах. — М. : Металлургия, 1971. — 88 с.
4. Паньшин А. М., Ивакин Д. А., Вяткин В. Н. Термодинамический и кинетический анализ отгонки цинка, свинца и олова в вельц-печи при переработке пылевидных полиметаллических промпродуктов медной промышленности // Цветные металлы. 2013. № 8. С. 41–44.
5. Казанбаев Л. А., Козлов П. А., Кубасов В. Л., Колесников А. В. Гидрометаллургия цинка (очистка растворов и электролиз). — М. : Руда и Металлы, 2006. — 176 с.